Противолодочная ромашка РБУ-6000 "Смерч-2"

Обычно, современные образцы вооружения разделяют на морские и сухопутные разработки или модификации, однако время от времени, происходит их смешение, а именно корабельные образцы используют на берегу. Самые известные примеры это артиллерия — история знает много случаев когда орудийные башни снимали с линкоров и устанавливали на побережье. До сих пор под Владивостоком и Севастополем стоят трёх орудийные башни с линкора «Полтава». После окончания Второй Мировой Войны, корабельная и береговая артиллерия больших калибров ушла в прошлое, на смену ей пришли ракеты и реактивные снаряды. В конце 50х годов, среди множества новых образцов вооружения, Советским Союзом был разработан реактивный морской бомбомёт для борьбы с подводными лодками и торпедами. Бомбомёт получил название РБУ-6000 «Смерч-2» и представлял собой двенадцати ствольную установку, вращающуюся в двух плоскостях с автоматической подачей снарядов. С начала шестидесятых её начали устанавливать на различные корабли, в том числе противолодочные крейсера-вертолетоносцы «Москва» и «Ленинград», ракетные крейсера проектов 1164, 1134 и многие другие. Но одновременно с этим, две установки были выполнены в береговом варианте, как средство противолодочной и противодиверсионной защиты входов в бухты Ара-Губа и Ура-Губа, где базировались (и базируются) подводные лодки Северного Флота. В последствии, район был усилен четырьмя единицами берегового самоходного реактивного бомбомётного комплекса ДП-62 «Дамба». Долгие годы и «Смерч-2» и «Дамба» стояли на вооружении, пока в 1995 к ним не постучался «белый пушной зверёк», в результате чего гарнизон расформировали, а позиции бросили.

В 2009-ом году мимо проплывали какие-то туристы, которые засняли установки, и несколько общих фотографий попало в сеть. С учётом того, в какой тьме тараканьей находятся эти позиции, в последующие годы не находилось желающих туда добраться. Ну а мне пофигу на расстояние — захотел и поплыл. Таким образом, летом 2013-го года мои стопы в ботинках Zamberlan ступили на песчаный пляж тамошней бухты и направились к белым ромашкам пусковых установок.

Немного сухого описания — «Установка РБУ-6000 предназначена для залповой и одиночной стрельбы противолодочными ракетами и реактивными глубинными бомбами РГБ-60. РБУ-6000 представляет собой стационарную, наводящуюся в двух плоскостях пусковую установку с двенадцатью радиально расположенными стволами… Заряжание пусковой установки производится автоматически путем подачи противолодочных ракет из корабельного трюма. После израсходования всех ракет установка автоматически переходит в положение „заряжание“ — пакет стволов опускается на угол 90° и последовательно разворачивается для заряжания очередного ствола».

В береговом варианте пусковые установки расположены на крыше двухэтажной бетонной обвалованой землёй коробки. На входе гермодверь.

Как уже говорилось выше, боеприпасы подавались снизу. Обслуживающий расчёт, подвозил РГБ-60 на тележке к подъёмнику, ставил бомбы на него и они поднималась наверх хвостом вперёд. Выходя из специального люка, бомба входила в пусковую трубу, поджималась штепсельным разъёмом, а установка поворачивалась в ожидании следующей бомбы. Никаких соединяющих позиции потерн нет.

После загрузки всех двенадцати бомб, пусковая поворачивалась, поднимая стволы на угол стрельбы и поворачиваясь по азимуту на цель. Пины штепсельных разъёмов, войдя в пазы на бомбе, создавали контакт по которому в бомбу вводилась глубина подрыва. Непосредственно перед выстрелом пины отсоединялись, а скоба со штепселем поднималась, откидываясь в сторону.

С этого момента в работу вступали скобы расположенные в задней части пусковых труб. На них подавался электрический разряд, который запускал реактивный двигатель бомбы и та, на хвосте пламени, вылетала из установки и уходила по баллистической траектории к цели, расположенной на расстоянии до шести километров со скоростью 400 метров в секунду. Залп из всех двенадцати труб поражал подводную лодку с вероятностью 80 процентов.

Спасибо: ЖЖ ralphmirebs




Читать дальше

ВОРОНЕНИЕ, ФОСФАТИРОВАНИЕ, ПАССИВИРОВАНИЕ И ТРАВЛЕНИЕ СТАЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Антикоррозионные и декоративные покрытия предохраняют сталь от ржавления. Используются различные способы покрытия стальных деталей, такие, как фосфатирование, оксидирование, химическое никелирование и т.д.
Антикоррозионные и декоративные покрытия предохраняют сталь от ржавления. Используются различные способы покрытия стальных деталей, такие, как фосфатирование, оксидирование, химическое никелирование и т.д.  Воронение, как и оксидирование
Воронение, как и оксидирование

Покрытие стальной детали пленкой окислов, которая предотвращает коррозию металла. Вороненые детали имеют приятный цвет от синих до черных тонов.

При воронении деталь шлифуют и, если надо, полируют; затем тщательно обезжиривают промывкой в щелочах, прогревают до 60-70 C. Затем деталь нагревают в печи до температуры 220-325С и протирают ветошью, смоченной конопляным маслом (другие растительные масла дают менее приятные цвета воронения). Ровная окраска поверхности получается только при равномерном прогреве детали.

После смазки деталь снова слегка прогревают и вытирают насухо.
Закаленные детали, у которых температура отпуска ниже 220-325С, не воронятся во избежание потери ими механических свойств.
Покрытие стальной детали пленкой окислов, которая предотвращает коррозию металла. Вороненые детали имеют приятный цвет от синих до черных тонов.  При воронении деталь шлифуют и, если надо, полируют; затем тщательно обезжиривают промывкой в щелочах, прогревают до 60-70 C. Затем деталь нагревают в печи до температуры 220-325С и протирают ветошью, смоченной конопляным маслом (другие растительные масла дают менее приятные цвета воронения). Ровная окраска поверхности получается только при равномерном прогреве детали.  После смазки деталь снова слегка прогревают и вытирают насухо. Закаленные детали, у которых температура отпуска ниже 220-325С, не воронятся во избежание потери ими механических свойств.
«Синение» стали
Стальным деталям можно придать красивый синий цвет. Для этого составляют два раствора: 140 гр гипосульфита на 1 литр воды и 35 гр уксуснокислого свинца (свинцовый сахар) также на 1 литр воды.  Перед использованием растворы смешивают и нагревают до кипения. Изделия предварительно очищают, полируют до блеска, после чего погружают в кипящую жидкость и держат до тех пор, пока не получат желаемого цвета.  Затем деталь промывают в горячей воде и сушат, после чего слегка протирают тряпкой, смоченной касторовым или чистым машинным маслом. Детали, обработанные таким способом, меньше подвержены коррозии.
Стальным деталям можно придать красивый синий цвет. Для этого составляют два раствора: 140 гр гипосульфита на 1 литр воды и 35 гр уксуснокислого свинца («свинцовый сахар») также на 1 литр воды.

Перед использованием растворы смешивают и нагревают до кипения. Изделия предварительно очищают, полируют до блеска, после чего погружают в кипящую жидкость и держат до тех пор, пока не получат желаемого цвета.

Затем деталь промывают в горячей воде и сушат, после чего слегка протирают тряпкой, смоченной касторовым или чистым машинным маслом. Детали, обработанные таким способом, меньше подвержены коррозии.

Фосфатирование
В процессе фосфатирования на поверхности стальной детали образуется защитная пленка, обладающая высокими антикоррозионными свойствами.  Зачищенная, отполированная, обезжиренная и декапированная (в течение 1 мин. в 5% растворе серной кислоты) стальная деталь погружается в горячий раствор (35 г/л) мажефа (фосфорно-кислые соли марганца и железа). Температура раствора должна быть 97-99С.  Процесс проходит бурно, выделяется большое количество водорода. Через 1-1,5 часа выделение водорода прекращается, но деталь выдерживается в растворе еще 10-15 мин., после чего тщательно промывается горячей водой, сушится и смазывается маслом.  Лаки и краски очень хорошо ложатся на фосфатированные детали. Если по каким-либо причинам невозможно применить фосфатирование с подогревом, то используют процесс холодного фосфатирования. Фосфатные пленки при холодном фосфатировании менее качественны, однако хорошо идут как грунт под краску.  Существует масса растворов для холодного фосфатирования, например серия КФ (1, 2, 3, 12, 14), фосфатирование происходит при температуре 48-55C.
В процессе фосфатирования на поверхности стальной детали образуется защитная пленка, обладающая высокими антикоррозионными свойствами.

Зачищенная, отполированная, обезжиренная и декапированная (в течение 1 мин. в 5% растворе серной кислоты) стальная деталь погружается в горячий раствор (35 г/л) мажефа (фосфорно-кислые соли марганца и железа). Температура раствора должна быть 97-99С.

Процесс проходит бурно, выделяется большое количество водорода. Через 1-1,5 часа выделение водорода прекращается, но деталь выдерживается в растворе еще 10-15 мин., после чего тщательно промывается горячей водой, сушится и смазывается маслом.

Лаки и краски очень хорошо ложатся на фосфатированные детали. Если по каким-либо причинам невозможно применить фосфатирование с подогревом, то используют процесс холодного фосфатирования. Фосфатные пленки при холодном фосфатировании менее качественны, однако хорошо идут как грунт под краску.

Существует масса растворов для холодного фосфатирования, например серия КФ (1, 2, 3, 12, 14), фосфатирование происходит при температуре 48-55C.

Пассивирование
Процесс пассивирования позволяет создать на поверхности стальной детали защитную пленку, препятствующую коррозии металла. Углеродистые стали пассивируют при комнатной температуре в 10% растворе калиевого хромпика в течение 60 минут.  Высокоэффективным является процесс пассивирования стальных деталей в 60-90% растворе нитрита натрия (температура 30-40 С, время обработки до 20 мин.). Обработанные таким образом детали могут храниться, не ржавея, до двух лет.
Процесс пассивирования позволяет создать на поверхности стальной детали защитную пленку, препятствующую коррозии металла. Углеродистые стали пассивируют при комнатной температуре в 10% растворе калиевого хромпика в течение 60 минут.

Высокоэффективным является процесс пассивирования стальных деталей в 60-90% растворе нитрита натрия (температура 30-40 С, время обработки до 20 мин.). Обработанные таким образом детали могут храниться, не ржавея, до двух лет.

Травление
Для первого раствора можно применять вместо стеарина перхлорвиниловые краски или лаки с добавлением 5-8% талька. Можно поступить и наоборот - нанести на деталь надпись кислотоустойчивым лаком с помощью иглы от шприца подходящего диаметра, припаянной к обычному ученическому перу. Вокруг надписи нужно сделать что-то вроде валика из стеарина, внутрь которого налить травильный раствор. В этом случае надпись получится выпуклой.
Иногда возникает необходимость вытравить на стальной детали надпись (автолюбители маркируют таким образом некоторые детали перед сдачей автомобиля в сервис). Вот несколько рецептов составов для травления.

Для углеродистых и низколегированных сталей применяют 15% раствор серной кислоты. Температура раствора должна быть 50-70С, время обработки до 40 минут.

Высоколегированные стали травят в 20% растворе соляной кислоты при комнатной температуре. Время обработки до 15 минут. Поверхность детали покрывают горячим стеарином от свечи и по стеарину делают острым предметом необходимую надпись, после чего погружают в травильный раствор.

Для первого раствора можно применять вместо стеарина перхлорвиниловые краски или лаки с добавлением 5-8% талька. Можно поступить и наоборот — нанести на деталь надпись кислотоустойчивым лаком с помощью иглы от шприца подходящего диаметра, припаянной к обычному ученическому перу. Вокруг надписи нужно сделать что-то вроде валика из стеарина, внутрь которого налить травильный раствор. В этом случае надпись получится выпуклой.

Не стоит забывать, что нужно вливать кислоту в воду, а не наоборот, иначе вода моментально закипит и образовавшимися брызгами может обжечь вам кожу.
При попадании кислоты на кожу нужно немедленно присыпать место ожога содой и промыть в проточной воде.

по материалам jedem-das-seine.ru

ИЗГОТОВЛЕНИЕ НОЖА В ПОЛЕВЫХ УСЛОВИЯХ ИЗ ПОДРУЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Сколько копий было сломано в спорах про лучший нож выживания, какой он должен быть: большой или маленький, складной или фикс, а может лучше мультитул или вообще постоянно ходить с топором и ждать момента когда это выживание настанет. По этому более правильно будет назвать тему — «нож Робинзона», это когда сам или волею судеб оказался невесть где и с собой почти ничего нет, а то что завалялось в карманах ну не как не тянет на звание инструмента.

Понятное дело что у найфомана больше шансов оказаться в непредвиденной ситуации с карманами набитыми ножиками, а что делать остальным или в ситуации когда нож был отобран или утерян. Целесообразность изготовления ножа вместо того чтобы за два дня выйти к людям рассматривать не будем. Перейдем к делу.

Перед нами стоит задача изготовить нож без использования инструментов в виду полного их отсутствия. Первым делом выворачиваем свои карманы и смотрим что из содержимого мы можем использовать для нашей цели. Затем осматриваемся вокруг в поисках материала для клинка. Есть несколько вариантов из чего можно сделать клинок: камень, кремень, металл, осколки стекла, кость.

Для первых двух вариантов нужно найти большое количество сырья, очень много времени занимает получение навыка высекания камня, большой шанс испортить все заготовки так и не получив результата. Если все таки удалось высечь каменный клинок то в итоге мы получим неплохие режущие свойства, но в замен придется расплачиваться чрезвычайной хрупкостью.

Материалом для каменного ножа могут послужить:

1. Обсидиан — однородное вулканическое стекло, прошедшее через быстрое охлаждение расплавленных горных пород. Обсидиан можно найти на Липарских островах, в Исландии, на Кавказе, в Сибири и на Камчатке.
1. Обсидиан - однородное вулканическое стекло, прошедшее через быстрое охлаждение расплавленных горных пород. Обсидиан можно найти на Липарских островах, в Исландии, на Кавказе, в Сибири и на Камчатке.

2. Кварц — один из самых распространенных минералов в земной коре, породообразующий минерал большинства магматических и метаморфических пород. 12 процентов земной коры состоит из кварца.
2. Кварц - один из самых распространенных минералов в земной коре, породообразующий минерал большинства магматических и метаморфических пород. 12 процентов земной коры состоит из кварца.

3. Кремень — конкреции кремнезема (SiO2) в осадочных горных породах. Часто окрашен окислами железа и марганца в разные цвета, с плавными переходами между ними.
3. Кремень - конкреции кремнезема (SiO2) в осадочных горных породах. Часто окрашен окислами железа и марганца в разные цвета, с плавными переходами между ними.

4. Сланцы — горные породы, с параллельным (слоистым) расположением минералов, входящих в их состав. Сланцы характеризуются сланцеватостью — способностью легко расщепляться на отдельные пластины.
4. Сланцы - горные породы, с параллельным (слоистым) расположением минералов, входящих в их состав. Сланцы характеризуются сланцеватостью - способностью легко расщепляться на отдельные пластины.

Для примера, изготовленный мной кремневый нож.
Для примера, изготовленный мной кремневый нож.

Остановим свой выбор на металле, теперь вопрос где его взять. Можно найти и чисто случайно подходящую железку, но лучше искать вблизи мест жизнедеятельности людей. Например: возле высоковольтных столбов, вдоль железнодорожного полотна, старые фермы, заброшенные деревни, свалки.

В заброшенных деревнях стоит присмотреться к воротам и дверям ибо все остальное скорее всего уже вынесли до вас, из дверной петли можно изготовить складной нож заточив одну часть и сделать ее короче что бы в закрытом состоянии не порезаться.
В заброшенных деревнях стоит присмотреться к воротам и дверям ибо все остальное скорее всего уже вынесли до вас, из дверной петли можно изготовить складной нож заточив одну часть и сделать ее короче что бы в закрытом состоянии не порезаться.

На воротах или дверях сарая можно обнаружить большие металлические навесы от 30 до 60 см длиной, если вложить много сил и времени то можно получить достаточно функциональные орудия труда. Отверстия позволяют закрепить навес на древке или намотать оплетку.
На воротах или дверях сарая можно обнаружить большие металлические навесы от 30 до 60 см длиной, если вложить много сил и времени то можно получить достаточно функциональные орудия труда. Отверстия позволяют закрепить навес на древке или намотать оплетку.

Подводя итог теоретической части хочу сказать, что имея хоть немного фантазии почти любую найденную железку можно превратить в режущий инструмент, и помните что готовая полоса стали вряд ли будет ждать вас в ближайших кустах.
Перейдем к практике. В результате непродолжительных поисков мной была найдена вот такая железка, пара кусков проволоки, больше времени ушло на поиск необходимого количества кирпичей и сбор топлива для горна.
Перейдем к практике. В результате непродолжительных поисков мной была найдена вот такая железка, пара кусков проволоки, больше времени ушло на поиск необходимого количества кирпичей и сбор топлива для горна.

Приступаем к изготовлению подобия горна. Роем руками, палкой яму, размеры пропорционально вашей заготовки. На дно ямы насыпаем гальку, окатыши или другие мелкие камни, в моем случае щебень. По сторонам зарываем большие камни, во первых они не дадут земле осыпаться а во вторых при нагреве будут держать температуру. По хорошему надо рыть две ямы и соединять их траншеей, одна для горна другая для притока воздуха, но там есть свои нюансы, остановимся на первом варианте.
По хорошему надо рыть две ямы и соединять их траншеей, одна для горна другая для притока воздуха, но там есть свои нюансы, остановимся на первом варианте.

На изготовление горна без учета поиска материалов мы потратили максимум 10 минут, теперь разводим огонь и приступаем к нажиганию угля. Крупные ветки пережигаем, мелкие желательно в огонь не бросать углей с них не будет, а лишний пепел ухудшит приток воздуха к углям. Пока прогорают дрова пододвигаем наковальню-кирпич и пару кирпичей-молотков как можно ближе к горну. Так как у нас по понятным причинам нет клещей для извлечения заготовки из горна, мы берем и делаем из проволоки крючок для того чтобы можно было подцепить заготовку.

Все готово, приступим, погружаем заготовку в угли и ждем пока она наберет нужную температура. Температуру определяем на глаз по цвету, диапазон температур ковки: от вишнево-красного (770 — 800 t° С) до светло-красного (830 — 900 t° С).
Все готово, приступим, погружаем заготовку в угли и ждем пока она наберет нужную температура.

Когда видим, что заготовка дошла до кондиции, с помощью проволоки быстро ее извлекаем, и приступаем к ковке. Сначала выравниваем завиток который у нас будет клинком, потом постепенно проковывая с обеих сторон стараемся придать заготовке плоский вид и только после этого проковываем спуски. Для выполнения всех этих операций вам понадобится не один нагрев. Вот так выглядит наша заготовка в процессе работы.
Для выполнения всех этих операций вам понадобится не один нагрев. Вот так выглядит наша заготовка в процессе работы.

После того как мы проковали спуски и довели общую форму до ума приступаем к этапу термообработки. Если у вас в процессе ковки не все угли прогорели и есть еще запас больший чем надо для закалки, то лучше произвести отжиг- нагрев до температуры закалки (светло-красного) затем дать медленно остыть на воздухе, это нужно для снятия внутренних напряжений после ковки.

Теперь приступаем непосредственно к закалке. Определимся с закалочной средой, скорей всего кроме воды больше ничего найти не получится и хорошо если есть достаточно большая емкость куда эту воду можно налить. Если таковой нет, можно закаливать на мокрую мягкую землю или песок, чем намочить землю пусть останется на ваше усмотрение.

Нагреваем клинок до светло-красного, немного выдерживаем при этой температуре, затем быстро окунаем в воду или землю. Теперь нам нужно произвести отпуск, для этого отчищаем на кирпиче одну сторону спусков от окалины до блеска металла для контроля температуры отпуска по цвету побежалости. Кладем наш клинок на остатки углей отчищенной стороной вверх и ждем появления на клинке цвета побежалости. Сначала поверхность стали окрасится в светло-соломенный, который по мере нагревания перейдет в желтый, затем желто-оранжевый и т. д.

На желто-оранжевом и остановимся этот цвет соответствует температуре отпуска 240-250 ° С, хватаем заготовку проволокой и опять окунаем в воду или землю. С термообработкой закончили теперь правим спуски и затачиваем клинок на кирпиче, для большей эффективности смачиваем кирпич водой и если есть песок насыпаем и его в качестве свободного абразива. В результате получаем вот такой вот нож.
В результате получаем вот такой вот нож.
В результате получаем вот такой вот нож.

Что за нож у которого ножен нет, значит приступаем к изготовлению оных. Находим подходящего размера деревяшку, застругиваем нашим новым ножом ее до нужной длины и с помощью ножа и камня раскалываем ее пополам. На одной половинке очерчиваем тем чем под руку попадется контур клинка с припуском для свободного извлечения из ножен. Затем начинаем резьбу по дереву заодно проверим качество нашей закалки и удобство рукояти нашего ножа.
Затем начинаем резьбу по дереву заодно проверим качество нашей закалки и удобство рукояти нашего ножа.

Совмещаем две половинки вместе придаем изделию законченную форму. Если у вас на обуви есть шнурки то не жадничайте отрежьте с каждого кусочек и свяжите две половинке ножен вместе. Должно получиться что то вроде этого.
Ножны можно носить за петельку на ремне, но гораздо удобнее наискось за поясом.
Ножны можно носить за петельку на ремне, но гораздо удобнее наискось за поясом.

Ножны можно носить за петельку на ремне, но гораздо удобнее наискось за поясом. Благодаря достаточной толщине ножен и их изгибу можно не бояться их потерять. Вот в принципе и все, описывать весь процесс было гораздо дольше и сложнее чем сделать сам нож. Немного цифр.

ТТХ:
— Общая длина — 255 мм
— Длина клинка — 135 мм
— Толщина в обухе — 4 мм

Время изготовления:
— Изготовление подобия горна — 7-10 мин.
— Розжиг горна вместе с пережиганием крупных бревен — 20 мин
— Ковка клинка без опыта в этом деле, на камне кирпичом, закалка — 25-30 мин
— Правка спусков и заточка на кирпиче — 15 мин
— Изготовление деревянных ножен 20 мин.

В итоге за 1,5 часа мы изготовили нож в условиях отсутствия инструмента, использовали только те материалы которые реально найти, нож получился не одноразовым, а вполне пригодным для выполнения ряда задач. Надеюсь что данная статья дала некоторое представление о том что и как можно сделать имея при себе только руки средней ровности, голову на плечах и шнурки на ногах.

взято у друга выживальщика

Блоги, оружие